等離子體氮化技術(shù)在曲軸生產(chǎn)中的應(yīng)用
一、曲軸離子軟氮化工藝參數(shù)的理論范圍 編輯本段
就曲軸等離子體氮化技術(shù)而言，大多數(shù)廠家采用了離子軟氮化技術(shù)，其工藝參數(shù)的制定一般應(yīng)遵循以下幾項原則：
1. 氮化溫度的選擇范圍
等離子體氮化就是利用真空輝光放電的方法把氮滲入金屬表面形成FeN 的一種化學(xué)熱處理方法。在鐵氮相圖中，580℃為同素異晶轉(zhuǎn)變點，低于580℃其組織為α鐵，高于580℃其組織轉(zhuǎn)變?yōu)棣描F。通常，提高處理溫度有助于氮化物的形成和獲得較深的滲層（在相同時間內(nèi)），這是因為擴散系數(shù)與溫度的指數(shù)變化成正比。但是，由于在γ鐵中氮的擴散系數(shù)僅為α鐵中的1/4 ，當(dāng)處理溫度高于580℃時，滲層的增長反而減慢，因此，離子氮化的控制溫度范圍為520℃至580℃。
2. 軟氮化溫度的選擇范圍
對于碳鋼或鑄鐵或低合金鋼，人們常采用離子軟氮化（低溫碳、氮共滲）技術(shù)。就大量的實踐表明：氮化層的硬度和滲層與溫度、時間、濃度有極值關(guān)系。通常在氨氣與丙酮之比為10:1，溫度在560℃至580℃，時間在3至4小時之間，獲得最佳的硬度和滲層。在鐵氮碳三元相圖中，同素異晶轉(zhuǎn)變點略有降低，其等溫截面大約降至575℃。當(dāng)溫度高于575℃時，隨著溫度的升高，滲層和硬度迅速下降，高于600℃時，滲層幾乎完全消失。為使有較好的碳、氮共滲效果，離子軟氮化的控制溫度一般為540℃至580℃。
3. 其他因素對工藝參數(shù)的影響
以上是根據(jù)相圖作出的工藝溫度控制范圍，實際上它還要受到其它因素的限制。
綜上所述：離子軟氮化的溫度控制范圍應(yīng)在540℃以上，時效溫度以下，并根據(jù)零件的具體要求，選擇合適的升溫速度。
二、曲軸離子氮化工藝 編輯本段
1. 清洗工藝
待處理零件裝爐前應(yīng)通過清洗使零件表面清潔無油，目前采用的主要清洗方法主要有下列方式：
①、高溫蒸汽加清洗劑洗滌然后加高溫蒸汽漂洗滌；
②、自動清洗機清洗；
③、汽油擦洗。
第三種方式是在生產(chǎn)條件不具備時的變通方法，僅適用于小規(guī)模清洗。
2. 氮化工藝
離子氮化工藝參數(shù)一般為：
平均升溫速度100℃／小時；
保溫溫度：540～580℃之間；
保溫時間：6～8小時。
離子軟氮化工藝參數(shù)一般為：
平均升溫速度100℃／小時；
保溫溫度：540～570℃之間；
保溫時間：3～4小時。
三、曲軸氮化過程中的質(zhì)量控制 編輯本段
清洗的好壞將直接影響曲軸的處理質(zhì)量和延長處理周期。如果曲軸表面臟，將大大延長打弧周期，某一廠家過去由于曲軸清洗不干凈打弧時間延長到12小時以上。處理后的曲軸表面附著很多碳黑，既影響產(chǎn)品外觀又影響產(chǎn)品質(zhì)量。經(jīng)改進清洗工藝后，打弧時間大大縮短，處理質(zhì)量也大大提高。據(jù)我們在東風(fēng)汽車制泵廠處理柴油機油泵上的通道板的經(jīng)驗來看，表面清潔易形成連續(xù)的厚度較為均勻的化合物層，反之則不易形成連續(xù)和厚度均勻的化合物層。而在離子氮化時化合物層對硬度、耐磨及抗疲勞性能有較大貢獻。 這主要是不潔凈的表面所形成的碳黑以游離碳的形式存在，影響零件表面的活化，阻礙了滲氮。
2. 設(shè)備
離子氮化和傳統(tǒng)的氮化工藝相比具有很多優(yōu)點，但是由于其真空放電的特殊性，又帶來了一很大的弊病，這就是爐內(nèi)零件溫度分布的不均勻性。這一方面是因為零件表面的形狀將影響表面電流密度的分布，省電，省材料，耗能??；④無環(huán)境污染等等。
經(jīng)過離子氮化的零件，其表面硬度較高，抗疲勞強度、減磨等性能均獲得了改善。
四、曲軸的離子氮化工藝現(xiàn)狀 編輯本段
關(guān)于變形，只要時效處理好（大約2～4小時），均勻升溫就可保證變形較小，濰坊柴油機廠的氮化曲軸軸向跳動一般不超過3絲。
關(guān)于軟氮化，大連柴油機廠采用氨氣加丙酮的辦法，保溫時間為5小時左右據(jù)反映離子軟氮化比氮化變形要稍大一些，根據(jù)我們在東風(fēng)汽車制造廠處理通道板及驅(qū)動環(huán)的經(jīng)驗來看，采用氨氣加丙烷氣作離子軟氮化處理，工藝過程更容易控制。
五、結(jié)論 編輯本段
我所愿與曲軸廠家一道，不斷完善設(shè)備和工藝，為提高曲軸產(chǎn)品的質(zhì)量作出我們應(yīng)盡的努力。
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