汽車發動機在大修或使用過程中，要求凸輪軸軸頸與滑動軸承的配合間隙必須小于0.15mm。當間隙大于0.15mm時，應重新修配滑動軸承，以恢復其正常配合間隙, 從而保證汽車發動機的工作性能。在實際修配過程中，常采用鏜削、鉸削或手工刮削等方法，但以上幾種方法對確保軸頸與滑動軸承配合間隙的尺寸精度都有一定難度。為進一步提高凸輪軸軸頸與滑動軸承配合尺寸的精度，保證發動機的修配質量，可采用對滑動軸承車削加工的修配方法。

凸輪軸軸承

在車削加工過程中，首先合理地設計、加工一個與車床相配套的木質胎具，將要加工的滑動軸承放置在木質胎具內，其軸承外圓與胎具承孔的配合應在軸承外表面圓度誤差正常的情況下，以用手稍帶力便能將軸承推入胎具承孔內為適宜。其次，根據軸承內孔所要求的尺寸精度，調整刃具進行正常的車削加工。其要求軸承內孔的尺寸精度為：“軸頸尺寸＋配合間隙＋軸承與缸體承孔的過盈量。”

 1.配合間隙

一般為0.03-0.07mm。

 2.過盈量

① 開縫式軸承的過盈量一般為0.07-0.19mm。

② 整體式軸承裝入鋁合金缸體承孔內的過盈量一般為0.03-0.07mm。
③ 整體式軸承裝入鑄鐵缸體承孔內的過盈量一般為0.05-0.13mm。

 3.表面粗糙度

車削軸承內孔表面粗糙度的Ra值均為0.5-1.6mm。

根據以上技術要求，各軸承孔全部加工完畢后，要認真地進行檢查測量，看是否符合技術要求。如檢查測量無誤，裝入缸體承孔內，并插入凸輪軸進行研磨實驗。若配合較緊可對軸承孔進行輕微的修刮。當在軸承孔內涂上機油并轉動凸輪軸數圈后，用手指撥動正時齒輪，應能轉動靈活并無卡滯現象；上下撥動正時齒輪時，應無明顯的徑向間隙感。這樣發動機裝復后進行試車，其質量保證優于其他的加工方法。

車削法比手工刮削及其他方法方便、省力，既能保證滑動軸承的同心度，又能保證內孔的尺寸精度，一般有車床的單位均能進行加工，既提高了經濟效益，又保證了發動機的修配質量。