外圓磨削加工中，工件經常會產生各樣的表面缺陷，如表面波紋、螺旋形走刀線、表面劃傷、燒傷、拉毛、魚鱗狀痕跡等。從機床、砂輪、操作工藝和磨削用量4個方面分析和研究，可采取不同的排除方法。 

一、 機床主要部件性能的影響及措施
1、砂輪主軸與軸承間隙過大會使主軸在軸承中漂移，磨削時產生振動，工件表面產生直波紋，故應及時調整砂輪主軸軸承間隙。調整方法：使機床運轉達到工作溫度后，前后軸承在同時調整，使軸承間隙為0.005~0.008mm。然后啟動主軸，空轉2h后軸承溫升不超限，即可使用。
2、砂輪架電機振動。傳動帶太松、破損、長短不一、厚薄不均都會產生振動，磨削工件時表面有波紋。為減小振動的傳遞，可在電機與機床之間加橡膠墊板隔振，并視情更換傳動帶，調整傳動帶松緊度，一般用食指彈壓傳動帶，變形量在10~15mm即可。
3、工作臺導軌潤滑油壓力太大、油量過多致使工作臺漂浮，使砂輪主軸軸心線和工作臺導軌平行度超差，以致工件表面產生螺旋線。故須調整潤滑油壓力為0.08~0.12Mpa，使工作臺往復無漂浮及潤滑正常，砂輪主軸軸心線與工作臺導軌的平行度要符合要求。
4、砂輪法蘭盤錐孔與主軸錐端配合不良，磨削時引起砂輪振動。將砂輪法蘭盤錐孔與砂輪錐端配研，涂色檢查接觸面積應達到80%以上，而且大端應接觸更硬些。
5、磨削加工時，床身如果受到外界振源的影響產生振動，工件表面就會產生波紋，應隔離外界振源，重新調整床身導軌精度至要求。

 
二、 砂輪對加工的影響及措施
1、因工件材料的強度、硬度、韌性和導熱性對加工表面質量有直接影響。應根據工件材料機械性能的不同選用不同硬度的磨料和粒度的砂輪。磨削導熱性差的材料，如不銹鋼和薄壁元件等，因不易散熱工件表面常會燒傷，應選硬度較軟和粒度較粗、韌性較高的砂輪；磨削有色金屬等軟材料時，要選硬度較高、粒度較粗的砂輪；磨削硬質合金、高速鋼等高硬度材料時，可選用較軟的砂輪，以保持砂輪的自銳性。成型磨削時，為便砂輪輪廓耐用性好，應選用粒度較細和硬度較高的砂輪。磨削加工精度要求較高的工件時，應選用硬度較高的砂輪；粗磨時因磨削量大，應選擇粒度較粗的砂輪，可提高磨削效率；精磨時選用粒度細的砂輪，以保證工件表面質量；磨削連續表面時，砂輪硬度要高一些，以減小砂輪的磨損量，保證工件幾何精度。此外，選擇砂輪時還要考慮結合劑的種類和性能。在同樣條件下選用樹脂結合劑的砂輪比瓷結合劑的要高1~2級，才能保證工件表面粗糙度要求。
2、砂輪平衡精度的影響。砂輪平衡不好，將引起機床振動，使工件表面產生振痕，嚴重時造成砂輪碎裂，必須對砂輪進行修整和精確靜平衡。砂輪裝上機床后，修整砂輪外圓和兩端面，然后拆下來再進行第二次精平衡。在外圓磨削加工中使用平衡精度高的砂輪，可以有效提高工件加工精度，避免工件表面波紋等缺陷產生。 

三、 磨削用量對表面質量的影響及措施
1、工作臺縱向移動速度和工件轉速過高，會使工件表面產生螺旋線，應將工作臺移動速度控制在0.5~3m/min，工件轉速按砂輪線速度的1/60~1/100選取。
2、橫向進給量過大會使表面產生螺旋線、表面燒傷等缺陷，應減小進給量。必須合理控制橫向進給量，尤其是最后一次的進給量，一定要在0.005mm以內。 

四、 磨削工藝的影響及措施
1、磨削帶退刀槽的軸肩時，如果用砂輪端面直接靠磨，易使工件燒傷。應將砂輪端面修成內凹形，即修整時將砂輪架轉1°左右。磨削時砂輪與工件成線接觸，可以減免軸肩的燒傷。
2、安裝工件時中心孔與頂尖接觸不良，會使工件表面產生波紋缺陷。工件頂得過松，會使系統剛性降低，過緊會使工件旋轉不均勻。磨削細長軸時，因其剛性差，工件產生彎曲變形，磨削時出現腰鼓形、多角形振痕和徑向跳動等誤差。為減小磨削力和提高工件的支承剛度，可采用中心架支承，其數量根據工件的長度確定。砂輪不鋒利，磨削工件表面產生魚鱗狀痕跡，因此應及時修整砂輪。使用較寬的砂輪磨削時，砂輪未倒角會使工件表面產生螺旋線（俗稱帶刀）。
3、在精磨時和通常的無火花磨削時，磨擦作用往往占主要地位。因此冷卻液的潤滑性、清潔度和防沾附性對粗糙度有重大影響，對難磨材料更是如此。精磨時為了使冷卻液的潤滑作用加強，使用乳化液可適當提高其濃度。冷卻液一定要清潔，要經過嚴格過濾，以免磨屑和磨粒拉毛、劃傷工件表面。
軸類零件外圓在磨削過程中,經常會出現直波形、螺旋形痕跡、燒傷、拉毛等缺陷,對表面質量有著較大的影響。以下就上述幾種質量缺陷的產生及預防進行分析、探討。1　直波形缺陷軸類零件外圓磨削后,在外圓表面沿母線方向上存在一條條等距的直線痕跡,其深度小于05ｍｍ。在橫截面周邊上則呈近似于正弦的波形。產生直波形缺陷的因素主要是砂輪與工件沿徑向產生周期性振動。產生振動的原因:(1)砂輪系統的動態不平衡引起的強迫振動;(2)工件—砂輪—頂尖系統的自激振動。為此,直波形缺陷的預防措施應是:①消除或減小振動:如砂輪平衡;電機進行動平衡…