在此類軸承研制中，滾動體的特點同樣是尺寸大、精度高、尺寸分組差，要求嚴。如我們研發的某軸承滾子成品直徑最90mm，長度最長130mm，單件重量最重為6.34kg，尤其是圓度最高要求0.6μm，表面粗糙度值要求Ra＝0.125μm（見附圖）。因此，滾動體的加工是又一工藝難點。軸承行業以往加工該尺寸段滾子的傳統工藝流程為：棒料（或鍛件）→車制→軟磨滾動面→熱處理→初磨滾動面→修倒角→附加回火→細磨滾動面→磨基準面→磨端面1→磨端面2→磁粉探傷→終磨滾動面→尺寸選別→磨兩斜邊。傳統加工工藝存在如下問題：

①端面加工工藝的形位公差與現行標準最低級別要求差距較大，尺寸控制非常困難，端面精度根本不能保證滾子穩定、精確定位。
②滾動面加工工藝不能保證加工尺寸和形位精度及表面粗糙度滿足產品要求
③磨斜邊為最終金屬切削工序，若滾動面出現劃傷等表面缺陷，由于后續不再加工，則遺留的缺陷對軸承使用壽命將會造成很大影響。

 根據以上分析，結合我們的研發經驗，在加工此類滾子時，應從以下兩個方面加以考慮：一是在正式產品投產前根據企業工藝裝備現狀，進行模擬加工工藝試驗，驗證工藝、設備的可行性，掌握對設備改造、工藝改進的第一手資料。二是根據工藝試驗結果，制定適宜的滾子加工工藝。制定工藝時，要充分考慮：定位基準面的精度控制，如采取措施控制滾動面的尺寸，以滿足滾子最終分組差要求；增加精研滾動面工序，滿足產品設計對圓度和表面粗糙度的要求；調整磨斜邊工序至精研滾動面之前，避免滾動面出現劃傷等表面缺陷；必要時在產品精加工時停開周圍機床，防止周邊環境因素影響零件的加工精度。

   此外，此類軸承的研制，對軸承及零件檢測方法及手段要求也很嚴格，如：為了解決測量溫差問題，在測量前被測零件與檢具要充分合溫；為保證檢具的準確性，每天要對檢具進行鑒定；指定有一定技術等級的檢驗人員檢測產品；設計專用旋轉精度測量儀等。因此，在研制中還要根據具體情況采取具體的解決措施。